Häufige Fehler von Doppelkopf-Anfasmaschinen

I. Anfasexzentrizität (eine Seite größer als die andere)

Hauptursachen:
Der Außendurchmesser des Werkstücks passt nicht zur Vorrichtung, was zu einer Fehlausrichtung der Spannung führt.

Spannmatrize und Maschinenkopf sind nicht konzentrisch oder die Messerkopfmitte stimmt nicht mit der Vorrichtungsmitte überein.

Lösungen:
Durch eine geeignete Vorrichtung ersetzen, um sicherzustellen, dass das Werkstück zentriert ist.

Verwenden Sie einen Konzentrizitätskalibrator, um die Spannmatrize einzustellen. Kontrollieren Sie die Abweichung auf weniger als oder gleich 0,02 mm.

II. Instabile Anfaslänge

Hauptursachen:
Falsche CNC-Parametereinstellungen, z. B. unzureichende Vorschubverzögerung.

Lockere Kugelumlaufspindeln oder Führungsschienenschrauben oder unzureichender Luft-/Hydrauliksystemdruck (empfohlen 0,6–0,8 MPa).

Lösungen:
Setzen Sie die Vorschubhubparameter zurück, um sicherzustellen, dass der Zylinder das untere Ende des Hubs erreicht und 0,5 Sekunden lang pausiert.

Ziehen Sie die Getriebekomponenten fest und installieren Sie Unterlegscheiben, um ein Lockern zu verhindern.

III. Raue oder gratige, abgeschrägte Oberfläche

Hauptursachen: Stumpfes Werkzeug oder nicht übereinstimmendes Material (z. B. Verwendung eines Standardwerkzeugs zur Bearbeitung von Edelstahl).

Spindelgeschwindigkeit und Vorschub stimmen nicht überein: Weiche Materialien erfordern hohe Geschwindigkeiten, harte Materialien erfordern niedrige Geschwindigkeiten.

Spindellagerverschleiß führt zu Unrundheit.

Lösungen: Durch scharfe Einsätze ersetzen; Für Edelstahl-/Titanlegierungen werden diamantbeschichtete-Werkzeuge empfohlen.

Geschwindigkeit einstellen: 12000 U/min für Aluminium, 8000 U/min für Edelstahl.

Zerlegen und überprüfen Sie die Spindel, ersetzen Sie verschlissene Lager und kalibrieren Sie die Rechtwinkligkeit.

IV. Der manuelle Modus funktioniert normal, der automatische Modus nicht

Hauptursachen: Versetzter oder beschädigter Sensor (z. B. Sensor des oberen-Ladezylinders), Signal wird nicht ausgelöst.

Leck in der Luftdruckleitung oder Magnetventil klemmt.

Lösungen: Passen Sie die Sensorposition an und testen Sie, ob die Kontrollleuchten normal reagieren.

Überprüfen Sie die Abdichtung des Luftkreislaufs. Reinigen oder ersetzen Sie das defekte Magnetventil.

V. Übermäßige Maschinenvibrationen oder Werkzeugschütteln

Hauptursachen: Verschleiß der Vorrichtung oder Schwankung des Außendurchmessers des Werkstücks, was zu einer instabilen Spannung führt.

Zu großes Spiel in der Spindelbuchse (mehr als 0,05 mm).

Lockere Ankerbolzen oder Fehlausrichtung der Ausrüstung.

Lösungen: Abgenutzte Vorrichtungen ersetzen; Fügen Sie bei dünnwandigen Rohren Silikonpuffer hinzu.

Reparieren oder ersetzen Sie die Spindelbuchse und achten Sie darauf, dass das Spiel auf 0,02 mm genau bleibt.

Verwenden Sie eine Wasserwaage, um den Maschinenkörper zu kalibrieren, ziehen Sie die Ankerschrauben fest und installieren Sie vibrationsdämpfende Pads.